История завода АО «Универсал»

В 2005 году ОАО «Завод Универсал» провел модернизацию и начал выпуск принципиально новых чугунных эмалированных ванн по японской технологии на немецкой линии вакуумной формовки HWS и автоматическом заливочном оборудовании ABP производства Германия.

Мощность этой технологической линии 400 000 отливок ванн в год. Уровень качества чугунных ванн соответствует ведущим европейским производителям.

В настоящее время «Завод Универсал» г. Новокузнецк крупнейшее в Сибири и на Дальнем Востоке современное, динамично развивающаяся компания по производству санитарно-технических изделий.

Перестраивается инженерный центр, рабочие места ИТР оснащаются компьютерами, подбираются молодые кадры для работы в технических отделах. Всё это даёт возможность работникам завода с уверенностью смотреть в будущее.

На сегодняшний день завод выпускает девять различных моделей чугунных эмалированных ванн и их модификации, оснащенные ручками и полиуретановыми подголовниками. Завод также занимается производством канализационных труб и фасонных частей к ним мощностью до 30 тыс. тонн литья в год.

На сегодня ОП ОАО «Завод Универсал» состоит из следующих цехов:

– цех силикатного стекла и производства чугунных эмалированных ванн;

– труболитейный цех;

– штамповочно-эмалировочный цех;

– транспортно-строительный цех;

– ремонтно-механический цех;

– энерго-силовой цех;

Основными видами продукции завода являются:

– ванна чугунная эмалированная (доля производства в общем объеме – 57 %)

– конвектор отопительный (доля производства в общем объеме – 25%)

– трубы чугунные канализационные и фасонные части к ним (доля производства в общем объеме – 18 %)

Основные виды продукции имеют Сертификаты соответствия Госстроя России, дипломы международных выставок.

За 2011 год общая производственная мощность ОП ОАО «Завод Универсал» составила:

– конвекторы: 301,5 тыс. к/вт (при возможной 545 тыс. к/вт)

– ванны: 133,7 тыс. шт. (при возможной 290 тыс. шт.)

– трубы чугунные и ф.ч.: 8,57 тыс. тн (при возможной 37 тыс. тн.)

– трубы стальные: 0,92 т. тн (при возможной 3,6 тыс. тн.)

Залогом стабильной работы завода является наличие в Кузбассе сырья и материалов для производства чугунных эмалированных ванн Каприз 120, Классик 150, Ностальжи 150-170, Грация 170, Сибирячка 150-170 и др. моделей., а мощная машиностроительная промышленность региона позволяет успешно размещать заказы на изготовление нестандартного оборудования, запасных частей, поковок и литья.

Вся продукция — чугунные ванные эмалированные  имеют официальную гарантию и сертификаты:

 

Эмалирование чугунных ванн “Универсал”

Для эмалирования чугунных ванн применяется титановая эмаль собственного производства, прошедшая необходимые процедуры сертификации. Качество производимой эмали контролируется специалистами центральной заводской лаборатории при помощи современного оборудования. Эмалирование ванн производится в электрических печах обжига, полностью механизированных для наиболее качественного процесса эмалирования.

Готовые ванны проходят многоступенчатую проверку специалистами отдела технического контроля завода, после чего ванны упаковываются и отгружаются потребителю.

Ванна чугунная эмалированная производимая на территории “Завод Универсал” изготавливается на современной автоматизированной линии фирмы “Heinrich Wagner Sinto” (Германия) по наиболее прогрессивной на данный момент технологии литья ванн методом вакуумно-пленочной формовки.

Технологический процесс для производства чугунных ванн выглядит так.

Ванны чугунные эмалированные изготавливаются из серого чугуна марки СЧ10 по ГОСТ 1412. Так же для изготовления применяются следующие основные материалы:

– кокс литейный каменноугольный (ТУ 14-7- 129-91)

– пленка полимерная (ТУ 6-05-1636-78)

– эмаль – пудра ТК – 17 (ТУ 21-0288995-006-90)

– дробь стальная ДСЛ, ДСК.

Производственный процесс изготовления ванн чугунных эмалированных представляет собой комплекс следующих технологических операций:

– производство форм для литья;

– заливка готовых форм расплавленным металлом;

– обработка готовых отливок;

– эмалирование отливок.

Производство форм для литья.

Процесс подготовки форм для литья чугунных эмалированных ванн производится на автоматизированной линии “Heinrich Wagner Sinto” по методу вакуумно-пленочной формовки.

Метод вакуумно-пленочной формовки в настоящее время является наиболее совершенным для производства отливок ванн, так как позволяет достигать наибольшей геометрической точности в изготовлении, и, как следствие, наименьшего веса и качественной поверхности отливки.

Метод вакуумно-пленочной формовки основан на применении полимерной пленки для формирования полости формы и кварцевого песка, как материала для наполнения формы. Прочность формы достигается благодаря тому, что в форме создается разрежение вакуума. Для получения наиболее качественной поверхности отливки на полимерную пленку наносится специальное огнеупорное покрытие производства фирмы “SP-Minerals” (Дания).

Процесс подготовки форм для литья ванн осуществляется в автоматическом режиме на формовочных станциях линии VFK 7, что позволяет добиться высокой точности изготовления форм.

Подача готовых форм на заливочный участок также производится в автоматическом режиме при помощи конвейера линии VFK 7.

Заливка готовых форм расплавленным металлом.

В качестве материала для изготовления отливок ванн используется серый чугун марки СЧ-10 по ГОСТ 1412-85. Данная марка чугуна обеспечивает отливкам необходимые механические свойства и позволяет производить качественное эмалирование поверхности ванн.

Для выплавки чугуна в качестве производственного процесса выбран наиболее эффективный “дуплекс-процесс” с использованием технологической связки “вагранка – индукционный миксер”.

Непосредственная выплавка чугуна производится в вагранках производительностью 6 тонн в час, работающих попеременно. Выплавленный чугун подается в индукционный миксер производства корпорации “Inductoterm” (США). В индукционном миксере производится доводка чугуна до необходимой технологической температуры и усреднение его по химическому составу.

Подготовленный чугун подается на участок заливки готовых форм, где производится его разливка в автоматическом режиме с помощью заливочного устройства ОСС-20 фирмы “ABP” (Германия).

Качество выплавляемого чугуна контролируется при помощи спектральной лаборатории “Solaris” (Италия).

Обработка готовых отливок.

Залитые формы транспортируются на участок выбивки в автоматическом режиме конвейером линии VFK 7 и после удаления литниковой системы, очистки от остатков полимерной пленки и песка передаются при помощи специального конвейера в обрубное отделение, производится механическая обработка отбортовки отливок и сверление отверстий слива и перелива.

Подготовленные таким образом отливки ванн конвейером передаются в отделение эмалирования.

Заказать звонок
+
Жду звонка!
Все результаты поиска